Nuevitas, Camagüey, 22 jul.- «Ponerle el pecho» a todo lo que parezca una «locura tecnológica» se antoja la máxima que marca la diferencia entre producir energía en la Central Termoeléctrica 10 de Octubre -ubicada en esta ciudad del norte camagüeyano-, o detener su proceso fabril.
No es cosa de juego mantener trabajando el «Caballo de Batalla del SEN», como también se conoce a este coloso industrial, desde los duros años del período especial, en la década del 90 del siglo pasado.
Mantenerse en la pelea sin cuartel, en medio del bloqueo económico, comercial y financiero impuesto por el imperio, entraña un tremendísimo compromiso con la historia de entrega de los trabajadores por su termoeléctrica. En este lugar, de generación en generación, se promueve la sapiencia criolla como pilar para moldear el hierro rudimentario y oxidado, y obrar el milagro de funcionales y originales innovaciones.
Los amigos inventores
Un par de amigos, Eneas González Ondarza, ingeniero industrial, y Andrés Manuel Hernández Torres, ingeniero eléctrico, unidos desde que eran unos niños del barrio, construyeron proyectos y profesiones muy similares en su añorado terruño nuevitero, de legendarias y humeantes chimeneas.
En el pintoresco litoral agramontino crecieron los amigos, quienes, a sus 30 años de edad y con más de 12 de labor ininterrumpida en su añeja fábrica, muestran oportunas creaciones a pie de obra, las que confirman que el talento juvenil crece en cada desafío que enfrentan los «eléctricos» de esta ciudad costera.
Eneas, también jefe de Brigada de Talleres Automáticos, cuenta que una de las tareas más desafiantes que compartieron fue fabricar un sensor de flujo de aceite de la centrífuga de aceite (alfa laval), diseñado para la descarga intermitente de sólidos, mientras separa dos fases líquidas mezcladas y mutuamente insolubles de diferentes densidades.
«La incidencia constante del flujo de aceite mezclado con sustancias de desechos y agua originó una ruptura en el bimetal que acciona el mecanismo de ese sensor de flujo», explicó el joven. «Era un trabajo necesario que no podía dejarse para después», o detenía la unidad seis de la termoeléctrica.
Con similar responsabilidad que su compañero, Andrés agregó: «El sensor se averió debido al deterioro acumulado durante años de sobrexplotación. Sin él no se podía echar a andar la centrífuga, elemento vital para el funcionamiento del bloque seis».
Había mucho en juego, recuerda Eneas, quien explicó que la centrífuga de aceite (alfa laval) separa el agua del aceite durante el proceso permanente de lubricación en las diferentes etapas de funcionamiento de la turbina.
Sumó que al averiarse la centrífuga de aceite por la rotura del sensor de flujo de aceite, aquella salió de servicio, «lo cual desencadenó la parada total de la unidad seis.
«Esta pieza fue imposible sustituirla, porque la fábrica no la tenía en sus almacenes», aseguró Andrés, mientras Eneas agregó: «Esa carencia tecnológica exigió confeccionarla en el menor tiempo posible», lo que demandó un extra de responsabilidad, de investigación tecnológica y hasta de insomnio, «porque el sueño se espantó», recordaron sonrientes.
No hubo otra que aferrarnos a la idea de que «sí se podía construir el sensor de flujo de aceite», narraron.
Sin embargo, la solución que hallaron resultó uno de los aportes más genuinos, auténticos y audaces de la prestigiosa institución camagüeyana. Nunca antes el viejo refrán «tanto va el cántaro a la fuente …» tuvo mejor concreción. Tras experimentar con múltiples materiales, ambos muchachos certificaron que la aleación de bronce tratado, en desuso en la planta, «era el metal ideal para la solución de este problema», aseguró Andrés.
Eneas valoró que, a pesar de los más de 30 años de uso ininterrumpidos, la aleación de bronce nunca mostró desgaste ni daños, lo cual certificó su dureza y elasticidad para resistir el engorroso trabajo continuo al que se sometería en lo adelante.
La búsqueda constante de alternativas por este dueto de innovadores logró lo que parecía inalcanzable: solucionar la avería y que hasta el presente la unidad seis se mantenga a todo motor.
Razones les sobran a ambos investigadores para estar contentos, porque además del impacto económico de la invención, de más de 750 000 000 de pesos, otros efectos la catapultan como un aporte estratégico: se restableció el funcionamiento de la bomba de aceite de la centrífuga y el uso ordinario e ininterrumpido del equipo, se mejoraron los parámetros y características de la viscosidad en el aceite que se utiliza en los ciclos de trabajo de la turbina, y se evitó la degradación de sus sensores.
La feria de las inventivas
En otra original propuesta, Andrés consiguió fabricar una leva condicionadora para la carga de interruptores de seis kilovatios (Kv), imprescindibles para el funcionamiento eficiente de los bloques de generación.
«Sin el adecuado funcionamiento de esos dispositivos ocurre una notable pérdida o limitación de la producción energética de las unidades», expresó Andrés, quien junto a su equipo —integrado por Eneas González García (padre), Osvaldo Navas Torres y Rosbert Barroso Columbié, no dudó en poner en marcha la novedosa innovación ante las averías de la barra de seis Kv.
Aseveró que para lograr que la unidad mantuviera sus ciclos de trabajo hubo que construir la leva de condicionamiento, pues ni había ni hay fabricantes que ofrecieran esta posibilidad, ni la institución podía comprarla por su elevado costo.
«Logramos suplantar su plástico endeble, de poco aguante mecánico, por el aluminio, un metal que, además de resistente y dócil, permite proteger el vástago donde se acopla la leva. Esta ingeniosa idea, verificada en la práctica, permitió dejar en servicio cuatro de estos dispositivos en la planta», reveló.
Eneas no se queda atrás. Junto a su padre adaptó un muelle de hierro, pero con una aleación especial, que le permite resistir la agresividad de la sosa cáustica y del cloruro férrico.
Eneas insistió en que el mayor impacto de esta innovación, además de su ahorro económico, radicó en que devolvió al proceso productivo cinco de estos equipos, fundamentales para la producción de agua desmineralizada, así como la calidad, la seguridad y confiabilidad de la explotación.
Ratificó que el proceder se puede generalizar en las plantas de ósmosis instaladas en el país que utilicen estas bombas, y que su impacto se valora, además, porque la institución no tiene que importar estos dispositivos.
En el taller de ambos jóvenes otras historias similares nacerán, junto a una industria que se empeña en asumirlas como propias, porque son parte de su patrimonio tangible y legado de resiliencia, ya que justamente nacen del empuje y talento de sus cientos de hombres y mujeres de pura pasión por sus legendarias chimeneas. (Texto y fotos: Radio Nuevitas)
